အရွယ်အစားအမျိုးမျိုးရှိသော အမှုန်များကို ဖြတ်တောက်ခြင်းလား။ အမှုန်အမွှားများနှင့် အလုံးလေးများဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

အမှုန်များ၏ အရွယ်အစားဆိုသည်မှာ ထုတ်ကုန်တွင် အမှုန်ကြီး သို့မဟုတ် အမှုန်ငယ် အရေအတွက် အတိုင်းအတာတစ်ခု ရှိနေခြင်းကို ရည်ညွှန်းသည်။ အမှုန်ကြီးများသည် အမှုန် အဆက်မပြတ် အမှုန်အမွှားများအပါအဝင် မည်သည့်ဦးတည်ချက်တွင်မဆို အရွယ်အစား ၅ မီလီမီတာထက်ပိုကြီးသည်။ သင့်တုန်ခါစခရင်တွင် ကြီးမားသောပစ္စည်းများကို စစ်ထုတ်ရန်အတွက် mesh အချင်း ၈ မီလီမီတာရှိသည်ဟု သတ်မှတ်ထားပါက၊ အချင်း ၅ မီလီမီတာမှ ၈ မီလီမီတာရှိသော ပစ္စည်းများသည် တုန်ခါစခရင်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း တုန်ခါစခရင်မှတစ်ဆင့် ထုတ်ကုန်ပစ္စည်းများထဲသို့ သေချာပေါက်ဝင်ရောက်လိမ့်မည်။
အမှုန်ငယ်များကို အပိုင်းအစများနှင့် ကျိုးပဲ့နေသော အမှုန်များ အပါအဝင် မည်သည့်ဦးတည်ချက်တွင်မဆို အရွယ်အစား ၂ မီလီမီတာထက်နည်းသော အမှုန်များအဖြစ် သတ်မှတ်သည်။
နောက်တစ်ခုအနေနဲ့ အမှုန်ကြီးတွေနဲ့ အမှုန်သေးတွေ ဖွဲ့စည်းရခြင်းရဲ့ အကြောင်းရင်းတွေကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပါတယ်။

အကွောငျးရငျး

Template အပူပေးအပူချိန်

ပုံစံခွက်၏ အပူပေးအပူချိန်သည် တစ်ပြေးညီဖြစ်မဖြစ်သည် အရည်ပျော်ပစ္စည်းသည် အမှုန်ပုံစံခွက်၏ ပုံသွင်းလမ်းကြောင်းမှတစ်ဆင့် ချောမွေ့စွာဖြတ်သန်းနိုင်မနိုင်ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ဤကိရိယာတွင်အသုံးပြုသော ပုံစံခွက်သည် ပူသောလမ်းကြောင်းအမျိုးအစားပုံစံခွက်ဖြစ်သည်။ အစေးကို ကောင်းစွာအရည်ပျော်နေသောအခြေအနေတွင်ထားရှိရန် အပူချိန်မြင့်ပူသောဆီကို အတွင်းပိုင်းမှအပူပေးသည်။ ပုံစံခွက်ပေါ်တွင် ဒိုင်အပေါက်များကို ညီတူညီမျှဖြန့်ဝေထားသည်။ ဒိုင်အပေါက်တစ်ခုစီ၏ ထုတ်လွှတ်မှုအမြန်နှုန်းသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်သည့်အခါတွင်သာ အရွယ်အစားတူညီသော အမှုန်များကို ဖြတ်တောက်နိုင်သည်။

အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု မညီမျှပါက၊ အချို့သော die အပေါက်များရှိ ပစ္စည်း၏ စီးဆင်းမှုနှုန်း မညီမျှပါ။ အမှုန့်ကြိတ်စက်၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင်၊ မတူညီသော အရှည်ရှိသော မညီမညာ အမှုန်အမွှားများ ပေါ်လာပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို ပြင်းထန်စွာ ထိခိုက်စေပါသည်။ ဤကိရိယာ၏ ပူသောဆီစနစ်သည် ပိတ်ထားသော ဒီဇိုင်းမဟုတ်သောကြောင့်၊ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ပူသောဆီသည် ကာဗွန်ဓာတ်ပြုရန် လွယ်ကူပါသည်။ ပူသောဆီစနစ်လည်ပတ်နေချိန်တွင် ကာဗွန်ဓာတ်ပြုထားသော ပစ္စည်းများသည် ပိတ်ဆို့ခြင်း သို့မဟုတ် စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းတွင် ကပ်ငြိလွယ်ပြီး မညီမညာ အပူပေးမှုကို ဖြစ်စေပါသည်။ ထို့အပြင်၊ ဒီဇိုင်းအကြောင်းပြချက်များကြောင့်၊ ပူသောဆီပိုက်လိုင်းကို မြင့်မားသောနေရာတွင် လမ်းကြောင်းပြောင်းထားသည်။ ပူသောဆီစနစ်ကို ကောင်းစွာမပိတ်ပါက လေသည် အလွယ်တကူဝင်ရောက်ပြီး စနစ်ဖိအားအတက်အကျနှင့် ပုံစံခွက်၏ မညီမညာအပူပေးမှုကို ဖြစ်စေပါသည်။

ထို့အပြင်၊ အရည်ပျော်နှုန်းနည်းသော ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လုပ်သည့်အခါ၊ ပုံစံပြားသည် အချိန်ကြာမြင့်စွာ လည်ပတ်နေပြီး အသုံးပြုထားသော အပေါက်ကြီး filter တွင် ကာဗိုက်အနည်းငယ်သည် ပုံစံပြားထဲသို့ မလွဲမသွေ ဝင်ရောက်နေမည်ဖြစ်သည်။ ရေရှည်စုပုံလာခြင်းသည် မှိုအပေါက်ကို အလွယ်တကူပိတ်ဆို့စေနိုင်သည်။ အစေးသည် မှိုအပေါက်ကို ဖြတ်သန်းသွားသောအခါ၊ ၎င်းသည် မတူညီသောခုခံမှုနှင့် မတူညီသောအမြန်နှုန်းကြောင့် ကြီးမားသောအမှုန်အမွှားများနှင့် သေးငယ်သောအမှုန်အမွှားများကို ထုတ်လုပ်ပေးလိမ့်မည်။

ရှုး

ကတ်တာ၏ ဟောင်းနွမ်းခြင်း သို့မဟုတ် ကျိုးပဲ့ခြင်းသည်လည်း အမှုန်ကြီး သို့မဟုတ် သေးငယ်သော အမှုန်များကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ကတ်တာထည့်သွင်းသည့်ဖိအားသည် ကတ်တာ၏အမြန်နှုန်းနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ကတ်တာ၏ဖိအား အလွန်အကျွံမြင့်မားခြင်းသည် ဓားကျိုးပဲ့ခြင်း မတော်တဆမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထည့်သွင်းသည့်ဖိအား အလွန်နည်းခြင်းသည် ဓား၏ကျောထောက်နောက်ခံ သို့မဟုတ် ဓားနှင့် ချည်နှောင်ခြင်း မတော်တဆမှုများကိုပင် ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အလုံးပုံသဏ္ဍာန်ပြုလုပ်ခြင်း၏ အရည်အသွေးကို ပြင်းထန်စွာထိခိုက်စေသည်။

ဖြတ်တောက်စက်သည် ပစ္စည်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများကြောင့် ထိခိုက်ခံရပြီး ပြင်းထန်စွာ ဟောင်းနွမ်းနေပါသည်။ ထုတ်ယူမှုကြိတ်စက်ကို လည်ပတ်သည့်အခါ ဝန်အား အလွန်မြန်ဆန်စွာ မြင့်တက်ပြီး နှိမ့်ချသွားသောကြောင့် ဖြတ်တောက်ခေါင်းတွင် ဖိအားပြောင်းလဲမှုများစွာ ဖြစ်ပေါ်ပြီး ဖြတ်တောက်စက်သည် ကျိုးပဲ့လွယ်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်ပြောင်းလဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ၎င်း၏အတွင်းပိုင်းဓာတ်ငွေ့သည် သန့်ရှင်းစွာ မစွန့်ထုတ်နိုင်သောကြောင့် မျက်နှာပြင်ပြောင်းလဲခြင်းရှိ ကျန်ဓာတ်ငွေ့များသည် ပုံစံခွက်မှ ရေခန်းထဲသို့ စွန့်ထုတ်ပြီး ဖြတ်တောက်စက်၏ ဖိအားတွင် ကြီးမားသောပြောင်းလဲမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဤအကြောင်းရင်းများသည် pelletizer ၏ လည်ပတ်မှုအခြေအနေ ယိုယွင်းပျက်စီးစေပြီး pelletizing သည် လုံလောက်စွာ တသမတ်တည်းမဖြစ်ဘဲ အမှုန်အမွှားကြီးများ ဖြစ်ပေါ်လာစေသည်။ ၎င်းတို့တွင် ဓား၏အမြန်နှုန်းသည် ပစ္စည်းစွန့်ထုတ်မှုအမြန်နှုန်းထက် မြင့်မားသောအခါ အမှုန်အမွှားငယ်များ တိုးလာလိမ့်မည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့် ဓား၏အမြန်နှုန်းသည် ပစ္စည်းစွန့်ထုတ်မှုအမြန်နှုန်းထက် နိမ့်သောအခါ အမှုန်အမွှားကြီးများ တိုးလာလိမ့်မည်။ လက်ရှိတွင် ဤကိရိယာ၏ ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းကို 300~600r/min တွင် ထိန်းချုပ်ထားသည်။ ဝန်အား တစ်တန်တိုးလာတိုင်း သို့မဟုတ် လျော့နည်းသွားတိုင်း 5r/min ဖြင့် အပေါ် သို့မဟုတ် အောက် ချိန်ညှိပါ။

အအေးခံရေ အပူချိန် မမျှတပါ

granulation unit စတင်လုပ်ဆောင်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ စတင်လုပ်ဆောင်ခြင်း၏ အောင်မြင်မှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် အရေးကြီးဆုံးအချက်များထဲမှ တစ်ခုမှာ "ရေ"၊ "ဓား" နှင့် "ပစ္စည်း" သုံးကြိမ် တစ်ပြိုင်နက်တည်း ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြစ်သည်။ ဆိုလိုသည်မှာ၊ ရေခန်းထဲသို့ ရေဝင်ရောက်ခြင်း၊ pelletizer cutterhead လည်ပတ်ခြင်းနှင့် template ထုတ်လွှတ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်သုံးရပ်ကို အောင်မြင်စွာ စတင်လုပ်ဆောင်နိုင်ရန် တစ်ပြိုင်နက်တည်း လုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်သည်။ အအေးခံရေ၏ အပူချိန်သတ်မှတ်ချက်သည် အရေးကြီးသောအချက်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။

အအေးခံရေသည် ရေခန်းထဲသို့ ဝင်ရောက်ပြီးနောက်၊ ပုံစံပြားသည် လျင်မြန်စွာ အအေးခံသွားပြီး အထူးသဖြင့် ပုံစံပြား၏ အောက်ပိုင်းသည် အအေးခံရေနှင့် ပထမဆုံးထိတွေ့သည့်နေရာဖြစ်သည်။ အအေးခံရေ၏ အပူချိန်သတ်မှတ်ချက်သည် မမျှတပါက ပုံစံပြား၏ အောက်ပိုင်းရှိ die အပေါက်သည် ကျယ်ပြန့်သောနေရာတွင် ပိတ်ဆို့နေနိုင်သည်။ ပိတ်ဆို့နေသော die အပေါက်ကို နောက်ပိုင်းထုတ်လုပ်မှုတွင် polymer မှ ဖွင့်ရန်ခက်ခဲပြီး ပုံစံပြား၏ ထုတ်လွှတ်သည့်အပေါက်ကို ထုတ်လွှတ်စေသည်။ အမြန်နှုန်း မညီမျှဘဲ ဖြတ်တောက်မှုအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ပုံမှန်မဟုတ်ဘဲ "ကြီးမားသောနှင့် သေးငယ်သော အမှုန်များ" ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ မသင့်လျော်သော အအေးခံရေအပူချိန်သည် ဖြတ်တောက်စက်၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကိုလည်း လျော့ကျစေပါသည်။

အခြားအကြောင်းပြချက်များ

MFR နှင့် ရော်ဘာပါဝင်မှု မတူညီသော polypropylene ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လုပ်သည့်အခါ pelletizer ၏ လည်ပတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ် parameters များကို ချိန်ညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ parameters များကို သင့်လျော်စွာ မသတ်မှတ်ပါက pelletizer ၏ အမြန်နှုန်းနှင့် cutter နှင့် template အကြား ကွာဟချက် မသင့်လျော်ဘဲ မညီမညာဖြစ်စေပါသည်။ pelletizingအစေ့ကြီးများနှင့် အစေ့ငယ်များ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

တိုးတက်မှုများ

ဓားဖိအားထိန်းချုပ်မှု၊ အအေးပေးရေအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု

ဓားဖိအား၏အရွယ်အစားသည် အမှုန်ပုံသဏ္ဍာန်၏အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ဓားဖိအားလွန်ကဲခြင်းသည် အမှုန့်ကြိတ်ဓားကို ပုံစံပြားနှင့် ပိုမိုနီးကပ်စေပြီး ဓားဖြတ်ကိရိယာ၏ ဟောင်းနွမ်းမှုနှင့် ဓားကျိုးပဲ့မှု မတော်တဆမှုများကိုပင် ဖြစ်စေသည်။ ဓားဖိအားနည်းလွန်းခြင်းသည် ဓားကို ရှုပ်ထွေးစေနိုင်သည်။ ဓားပြား။ ထို့ကြောင့် ဓားဖိအားကို (0.2±0.05) MPa တွင် ထိန်းချုပ်ရန် တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်ထားသည်။
အအေးခံရေအပူချိန် အလွန်နိမ့်ပါက ပုံစံပြား၏ die အပေါက်များ ပိတ်ဆို့သွားမည်ဖြစ်ပြီး အပူချိန် အလွန်မြင့်ပါက အမြီးပိုင်းခြင်းနှင့် စဉ်ဆက်မပြတ် အစေ့အဆန်များ ဖြစ်ပေါ်မည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် အအေးခံရေ၏ အပူချိန်ကို တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်ပြီး 50~65°C တွင် ထားရှိခြင်းဖြင့် အမှုန်ကြီးငယ်များ ဖွဲ့စည်းခြင်းကို ထိရောက်စွာ လျှော့ချနိုင်သည်။

granulation cutter နှင့် အအေးခံရေ၏ pH တန်ဖိုးကို အချိန်မီ အစားထိုးပါ။

အအေးခံရေ၏ အက်စစ်ဓာတ်နှင့် အယ်ကာလီဓာတ်သည် ဖြတ်တောက်စက်၏နောက်ကျောတွင် ချေးတက်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုအချို့ရှိလိမ့်မည်။ ဤကိရိယာတွင်အသုံးပြုသော အအေးခံရေသည် ဆားငန်ရေမှ လာသောကြောင့် pH=6 သည် အက်စစ်ဓာတ်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် ဖြတ်တောက်စက်၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုးချဲ့ရန်နှင့် ရေရှည်အသုံးပြုမှုအတွင်း ဖြတ်တောက်စက် ရုတ်တရက်ပျက်စီးခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် ဖြတ်တောက်စက်၏ စောင့်ကြည့်မှုကို အားကောင်းစေပြီး ဓားသွားကို အချိန်မီ အစားထိုးသင့်သည်။ အအေးခံရေ၏ pH ကို ပိုမိုကြားနေဖြစ်စေရန် သင့်လျော်သော အားနည်းသော အယ်ကာလီကိုလည်း ထည့်သွင်းနိုင်ပြီး ချေးတက်နိုင်ခြေကို လျှော့ချပေးနိုင်သည်။

နေ့စဉ် စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် စီမံခန့်ခွဲမှုကို အားကောင်းစေခြင်း

အမှုန်များ၏ အသွင်အပြင်အရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် နမူနာယူစဉ်အတွင်း အမှုန်ပုံသဏ္ဍာန်စစ်ဆေးခြင်းကို အားကောင်းစေသည်။ အမှုန်နမူနာယူစဉ်အတွင်း အော်ပရေတာသည် အမှုန်များ၏ အသွင်အပြင်ကို ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးရန် လိုအပ်သည်။ အမှုန်ကြီး သို့မဟုတ် သေးပါက လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ပစ္စည်းကိရိယာများကို စစ်ဆေးပြီး ဖြတ်တောက်စက်ကို ကိုင်တွယ်ရန် ချက်ချင်းအကြောင်းကြားပါ။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ အမှုန်များ၏ အရွယ်အစားကို ပြန်လည်သုံးသပ်ရန် စမ်းသပ်ဝန်ထမ်းများကို ဆက်သွယ်ပါ။ စစ်ဆေးရေးလုပ်ငန်းကို အားကောင်းစေရန် လိုအပ်ပြီး အမှုန်ကြီးနှင့် သေးကြောင်း တွေ့ရှိပါက လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို အချိန်မီ ချိန်ညှိသင့်ပြီး အဖွင့်နှုန်းကို တွက်ချက်သင့်သည်။

(ထုတ်လုပ်မှုနှုန်း × အမှုန်အရေအတွက် × ၁၀၀၀) ÷ (ဓားသွားအရေအတွက် × ဓားသွားအမြန်နှုန်း × ၆၀) = ဖော်မြူလာတွင် ချောမွေ့သောအပေါက်အရေအတွက်- kg / h ထုတ်လုပ်မှုနှုန်း၊ g ဖြင့် အမှုန်အရေအတွက်၊ pelletizer ၏အမြန်နှုန်း r / min (အပေါက်အရေအတွက် ÷ မှိုအတွင်းရှိ အပေါက်အရေအတွက်) × ၁၀၀% = ပွင့်နေသောအပေါက်နှုန်း။