TPE Granulation လုပ်ငန်းစဉ်နည်းပညာနှင့် အာရုံစိုက်ရန်လိုအပ်သောကိစ္စရပ်များ

၁။ TPE granulation နည်းလမ်းက ထုတ်ကုန်ကို ဘယ်လောက်အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိလဲ။

ပုံသွင်းရန်အတွက် pellets များကိုအသုံးပြုခြင်း၏ အဓိကအားသာချက်များမှာ-
① အမှုန်အမွှားများသည် အမှုန့်ထက် ကျွေးရန် ပိုမိုအဆင်ပြေပြီး အတင်းကျွေးရန် မလိုအပ်ပါ။
② အမှုန့်ပစ္စည်းထက် အမှုန့်မှုန့်ပစ္စည်းရဲ့ သိပ်သည်းဆက ပိုများပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးလည်း ကောင်းမွန်ပါတယ်။
③ ပျံ့လွင့်လွယ်သော အရာဝတ္ထုနှင့် လေပါဝင်မှု နည်းပါးပြီး ထုတ်ကုန်သည် ပူဖောင်းများ ထုတ်လုပ်ရန် မလွယ်ကူပါ။
④လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာ မာစတာဘတ်ချ်ကို အသုံးပြုခြင်းသည် လုပ်ဆောင်ချက်ဆိုင်ရာ ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများကို တိုက်ရိုက်ထည့်ခြင်းထက် ပျံ့နှံ့ရန် ပိုမိုလွယ်ကူသည်

၂။ TPE အမှုန့်ပြုလုပ်နေစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်အပေါ် မည်သည့်အရာက ပိုမိုကြီးမားသော အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိမည်နည်း။

1) အပူချိန်

အပူချိန်သည် TPE ၏ ထုတ်ယူခြင်းနှင့် parison ၏ စွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် သိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှုရှိသည်- ၎င်းသည် အရည်ပျော် viscosity ကို လျှော့ချပေးနိုင်သည်၊ အရည်ပျော် fluidity ကို တိုးတက်စေသည်၊ extruder ၏ ပါဝါသုံးစွဲမှုကို လျှော့ချပေးနိုင်သည်၊ ပစ္စည်း၏ ရောနှောမှုနှင့် ပလတ်စတစ်ဖြစ်မှုကို မထိခိုက်စေဘဲ screw speed ကို သင့်လျော်စွာ မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည်။ နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် တောက်ပမှုကို တိုးတက်စေခြင်းသည် အကျိုးရှိပြီး နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ ပွင့်လင်းမြင်သာမှုကို တိုးတက်စေခြင်းသည် အကျိုးရှိသည်။ သို့သော်၊ အရည်ပျော်အပူချိန် အလွန်မြင့်မားပါက၊ ထုတ်ယူထားသော parison သည် ၎င်း၏ကိုယ်ပိုင်အလေးချိန်အောက်တွင် ကျုံ့သွားတတ်ပြီး parison ၏ အလျားလိုက်နံရံအထူ မညီမျှမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့်၊ extruder ၏ အပူပေးအပူချိန်ကို ဤနိယာမအတိုင်း သတ်မှတ်သင့်သည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ၊ parison ကို ဂီယာစနစ်ကို ဝန်ပိခြင်းမရှိဘဲ ချောမွေ့စွာနှင့် တစ်ပြေးညီ ထုတ်ယူနိုင်သည်ဟူသော အခြေခံမူအပေါ် အခြေခံ၍ parison တွင် အရည်ပျော်မှတ် မြင့်မားကြောင်း သေချာစေရန်အတွက်၊ ခန္ဓာကိုယ်ခိုင်ခံ့မှု ရှိစေရန်အတွက် အပူပေးအပူချိန် နိမ့်ကျခြင်းကို တတ်နိုင်သမျှ အသုံးပြုသင့်သည်။

၂) အရည်ပျော်ဖိအား

စက်ခေါင်းထဲသို့ ဝင်ရောက်လာသော အရည်ပျော်သည် ဖိအားညီမျှနေသင့်သည်။ extruder တွင် အရည်ပျော်၏ဖိအားကို သင့်လျော်စွာ မြှင့်တင်ခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းကို ညီညာစွာ ရောနှောစေပြီး parison ၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်ကို တည်ငြိမ်စေနိုင်သည်။ အရည်ပျော်၏ extrusion ဖိအားကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် extruder ၏ စွန့်ထုတ်သည့်အပိုင်းတွင် အရည်ပျော်ဖိအားတိုင်းတာသည့်ကိရိယာကို တပ်ဆင်နိုင်သည်။

၃) အရည်ပျော်သယ်ဆောင်သည့်မြန်နှုန်း

အရည်ပျော်သယ်ဆောင်မှုအမြန်နှုန်းမြင့်မားသောအခါ၊ extruder ၏ ထုထည်ထုထည်မြင့်မားသည်။ အရည်ပျော်သယ်ဆောင်မှုအမြန်နှုန်းကို တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် parison ၏ အလေးချိန်ကျဆင်းမှုကို တိုးတက်စေပြီး parison ၏ နံရံအထူကို တိုးစေနိုင်သည်။
ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အပြင်၊ အလုံးလိုက်ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ထုတ်ကုန်အပေါ် ကြီးမားသောသက်ရောက်မှုရှိသည်။ လက်ရှိတွင် ၎င်းကို အဓိကအားဖြင့် အမျိုးအစားနှစ်မျိုးခွဲခြားထားသည်- အအေးဖြတ်ခြင်းနှင့် စိတ်အားထက်သန်စွာဖြတ်တောက်ခြင်း။

၁။ အအေးဖြတ်ခြင်းနည်းလမ်း

၁) ဆွဲခွာ၍ အအေးခံဖြတ်ပါ။ နယ်စက် သို့မဟုတ် အတွင်းပိုင်း ရောနှောစက်မှတစ်ဆင့် ဖြတ်သန်းသွားသော ပစ္စည်းများကို ပွင့်လင်းသော ကြိတ်စက်ဖြင့် အပိုင်းပိုင်းဖြစ်အောင် ပလတ်စတစ်ဖြင့် ပြုလုပ်ပြီး အအေးခံပြီးနောက် အလုံးလေးများအဖြစ် ဖြတ်တောက်သည်။
၂) ထုထည်ထုတ်ပြီး အအေးခံ၍ ဖြတ်တောက်ခြင်း။ နယ်ထားသော ပစ္စည်းကို ထုထည်ထုတ်စက်ဖြင့် ပလတ်စတစ်ဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပြီး စာရွက်အဖြစ် ထုထည်ထုတ်ကာ လေအေးပေး သို့မဟုတ် သဘာဝအတိုင်း အအေးခံကာ အလုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရန်အတွက် flat-plate pelletizer ထဲသို့ ထည့်ပါ။
၃) ညှစ်ပြီး အေးအောင်ဖြတ်ပါ။ အေးအောင်ထုတ်ခြင်း ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် သာမိုပလတ်စတစ် TPE ၏ အသုံးအများဆုံး အမှုန်ထုတ်ခြင်းနည်းလမ်းဖြစ်ပြီး ပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်သည် အတော်လေးရိုးရှင်းပါသည်။ ပစ္စည်းကို extruder ဖြင့် အဝိုင်းဘားများအဖြစ် ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ပြီး အဝိုင်းဘားများကို လေအေးပေးစက် သို့မဟုတ် ရေအေးပေးကာ pelletizer ဖြင့် ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန် အမှုန်များအဖြစ် ဖြတ်တောက်သည်။

၂။ စိတ်အားထက်သန်သော နည်းလမ်း

၁) ခြောက်သွေ့ပြီး စိတ်အားထက်သန်စွာ လုပ်ဆောင်ပါ။ လည်ပတ်နေသော ဖြတ်စက်ကို စက်ခေါင်း၏ မက်ပြားနှင့် နီးကပ်စွာ ချိတ်ဆက်ထားပြီး၊ ထုတ်ယူထားသော ပူနွေးသော အဝိုင်းပြားများကို အလုံးလေးများအဖြစ် တိုက်ရိုက် ဖြတ်တောက်ပါသည်။
၂) ရေအောက်စိတ်အားထက်သန်မှု။ ၎င်းသည် polyolefin TPE granulation နည်းပညာအသစ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး စက်ခေါင်းနှင့် ဖြတ်စက်သည် လည်ပတ်နေသော ရေနွေးတွင် အလုပ်လုပ်သည်။
၃) လေထဲတွင် စိတ်အားထက်သန်စွာ လုပ်ဆောင်ခြင်း။ လေဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် ခြောက်သွေ့စွာဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် ဆင်တူသည်။ အမှုန်များ ကပ်ငြိခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် အမှုန်များကို လေအေးဖြင့် မှုတ်ထုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် မြေပြင်ဖြတ်တောက်သည့် အဖုံးထဲသို့ ရေနွေးဖြင့် ဖြန်းခြင်းဖြင့် အအေးခံသည်။

၃။ TPE ထုတ်ယူထားသော အလုံးလေးများ၏ အရည်အသွေးအတွက် အဖြစ်များသော ပြဿနာများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ

၁။ ရှည်လျားသော အစင်းသည် ပုံမှန် အစေ့ထက် ပိုကြီးသည်

အရှည်နှစ်ဆကို ရှည်လျားသောချောင်းအဖြစ် သတ်မှတ်သည်။ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ- ကြိုးကိုဆွဲထုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ကြိုးကိုချိုးခြင်း၊ ကြိုး၏ဦးတည်ရာ ဖြောင့်တန်းမှုမရှိခြင်း၊ ကြိုးကိုရေတွင်ကောင်းစွာမစိမ်ထားခြင်း၊ pelletizer ၏ cutter ဟောင်းနွမ်းခြင်း သို့မဟုတ် ကွာဟချက်များရှိခြင်း စသည်တို့ဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-

၁) ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း၊ pelletizer ထဲသို့ဝင်ရောက်သော strip ၏ ဦးတည်ရာကို ချိန်ညှိပြီး နှစ်မြှုပ်ခြင်း၏ အရှည်ကို ချိန်ညှိပါ။
၂) ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း အစင်းကြောင်း ပြင်းထန်စွာ ကျိုးပဲ့နေပါက ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ချိန်ညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။
၃) အမှုန့်ကြိတ်စက် မော်တာဓားများကို စစ်ဆေးခြင်းကို အာရုံစိုက်ပြီး ပျက်စီးနေသော ဓားများကို အချိန်မီ အစားထိုးပါ။
၄) ပေါ်လာသော ရှည်လျားသော အစင်းများကို စစ်ထုတ်ရန်အတွက် သင့်လျော်သော တုန်ခါမှုစခရင်ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။

၂။ ပြုပြင်ထားသော ပစ္စည်း စဉ်ဆက်မပြတ် ကောက်နှံ
ချိတ်ဆက်ထားသော အမှုန်များ ဘေးချင်းယှဉ်၍ ချိတ်ဆက်ထားသော အမှုန်နှစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုထက်ပိုသော အမှုန်များကို ချိတ်ဆက်ထားသော အမှုန်များဟုခေါ်သည်။ ပြုပြင်ထားသော ပစ္စည်း၏ အမှုန်များ စဉ်ဆက်မပြတ်ဖြစ်ပေါ်ရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ အမှုန်ကို မောင်းနှင်သည့်အခါ အစင်းကို အချိန်မီ မခွဲနိုင်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျိုးပဲ့ခြင်း မရှိခြင်း၊ နှစ်မြှုပ်ထားသည့် အရှည် မလုံလောက်ခြင်းနှင့် စက်ခေါင်း၏ အပူချိန် အလွန်မြင့်မားခြင်းတို့ ဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-
၁) ကျစ်ဆံမြီးကို ထုတ်သည့်အခါ ကပ်စေးနေသော အစင်းများကို အချိန်မီ ခွဲထုတ်ရန် သင့်လျော်သော အကျယ်ရှိသော နိုင်လွန်ဘီးကို အသုံးပြုပါ။
၂) စင်းများ အပူလွန်ကဲခြင်းကို ကာကွယ်ရန် သင့်လျော်သော အအေးခံရေစိမ်ထားသည့် အရှည်ကို ချိန်ညှိပါ၊ ၎င်းသည် စဉ်ဆက်မပြတ် အမှုန်အမွှားများကို လျှော့ချနိုင်သည်။
၃) စက်ခေါင်း၏ အပူချိန်ကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချပြီး အစင်း၏ အပူချိန်ကို ချိန်ညှိပါ။
၄) ပေါ်လာသော အဆက်မပြတ် အမှုန်အမွှားများအတွက်၊ သင့်လျော်သော mesh အရွယ်အစားရှိသော တုန်ခါစက်ကို စစ်ထုတ်ရန်အတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။

၃။ ကင်းခြေများ အစင်းများ

pellet နှစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုထက်ပိုသော pellet များ၏ ဖြတ်တောက်ထားသော မျက်နှာပြင်များသည် အားလုံးဖြတ်တောက်ထားခြင်းမဟုတ်ဘဲ ၎င်းတို့ကို ချိတ်ဆက်ထားသောအခါတွင် centipede strips များဟုခေါ်သည်။ အမှန်တကယ်တွင်၊ ၎င်းတို့သည် ချိတ်ဆက်ထားသော pellet အမျိုးအစားတွင် ပါဝင်သည်။ ပစ္စည်းကို အစာကျွေးပေါက်မှ ထုတ်လွှတ်လိုက်ခြင်း၊ နှစ်မြှုပ်ထားသည့် အရှည် မလုံလောက်ခြင်း၊ pelletizer ၏ ဖြတ်စက် ဟောင်းနွမ်းသွားခြင်း သို့မဟုတ် တည်ငြိမ်သောဓားနှင့် ရွေ့လျားနိုင်သော ဓားကြား ကွာဟချက် အလွန်ကြီးခြင်း စသည်တို့ဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-

၁) ሽባህሪ ...ያዊ ሽባህሪያዊ ሽባህሪያዊ ሽባህሪያዊ �
၂) အစာကျွေးပေါက်မှ ပစ္စည်းများကို ရှောင်ရှားရန် သင့်လျော်သော ထုတ်ယူမှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ချိန်ညှိပါ။
၃) ကြိုးအပူလွန်ကဲခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် သင့်လျော်သော အအေးခံရေစိမ်ထားသည့်အရှည်ကို ချိန်ညှိပါ။
၄) ပုံသေဓားနှင့် ရွေ့လျားနိုင်သော ဓားကြားရှိ အကွာအဝေးကို ချိန်ညှိပြီးနောက် အသစ်တစ်ခုဖြင့် အစားထိုးပါ။

၄။ အနက်ရောင်အစက်အပြောက်များသည် အနက်ရောင်အမှုန်များပါရှိသော အမှုန်များ၏ မျက်နှာပြင် သို့မဟုတ် အတွင်းပိုင်းတွင် ရှိနေသည်

အမည်းစက်များ၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ- မသန့်ရှင်းသော ပန့်ထုတ်ခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းများတွင် အမည်းစက်များ၊ ဝက်အူကာဗွန်ဓာတ်ပြုခြင်း၊ ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းမှု၊ အတုအပ မိတ်ဆက်ခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-

၁) ထုတ်ကုန်ကို ဝက်အူထုတ်ယူရန် ပြောင်းလဲသည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ၎င်းကို သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ပါက ဝက်အူကို ပြန်လည်ထုတ်ယူနိုင်သည်။ သန့်ရှင်းရေးနေရာ- “ပေါက်သုံးခု”၊ စစ်ထုတ်စက်နောက်ကွယ်ရှိ ဇကာပြားနှင့် ဦးခေါင်းကြီး။
၂) ဝင်လာသောပစ္စည်းများ၊ အထူးသဖြင့် ပြည့်နေသော သတ္တုမှုန့် သို့မဟုတ် မီးလျှံတားဆီးပစ္စည်းများတွင် အနက်ရောင်အစက်အပြောက်များနှင့် မသန့်စင်မှုများ၏ဖြစ်စဉ်ကို စစ်ဆေးခြင်းကို အားကောင်းစေပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အထုပ်ထဲတွင် လွှစာမှုန့်ပါရှိသော Z30S သို့မဟုတ် T30S အစေ့များ၊ အရည်အသွေးနိမ့်ဖြည့်ထားသော သတ္တုမှုန့် သို့မဟုတ် မီးလျှံတားဆီးပစ္စည်းများ၊ ဤအရာအားလုံးသည် တင်းကျပ်သော အနက်ရောင်အစက်အပြောက်လိုအပ်ချက်များရှိသော ပြုပြင်ထားသောပလတ်စတစ်များထုတ်လုပ်ရန် အသုံးမပြုနိုင်ပါ။
၃) လုပ်ငန်းစဉ်အပူချိန် မြင့်မားလွန်းခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် စည်၏အပူချိန်နှင့် စည်အတွင်း ပစ္စည်းတည်ရှိချိန်ကို ထိန်းချုပ်ချိန်ညှိရန် အာရုံစိုက်ပါ။ ဆိုလိုသည်မှာ ထုတ်ကုန်တစ်ခုစီ၏ ဖော်မြူလာအရ သက်ဆိုင်ရာ ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဒီဇိုင်းဆွဲပါ။
၄) ပတ်ဝန်းကျင်ပတ်ဝန်းကျင် သန့်ရှင်းရေးကို အာရုံစိုက်ပြီး မြေပြင်စိုစွတ်နေစေရန် လိုအပ်ပြီး အရောင်အမျိုးမျိုးရှိသော ထုတ်ကုန်များထုတ်လုပ်သည့် စက်များအကြားတွင် သီးခြားခွဲထားခြင်းနှင့် ကာကွယ်ခြင်းတို့ကို ကောင်းစွာလုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
၅) အထောက်အကူပြုပစ္စည်းများextrusion ပစ္စည်းကိရိယာရေတိုင်ကီ၊ pelletizer စသည်တို့ကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးလုပ်သင့်သည်။
၆) မျက်နှာပြင်ပြောင်းလဲတိုင်း မိုဘိုင်းမျက်နှာပြင်နှင့် တင်းပလိတ်ပေါ်ရှိ ကျန်ရှိနေသောပစ္စည်းများကို ကာဗွန်ဓာတ်ကြာရှည်စွာမဖြစ်ပေါ်စေရန် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရမည်။
၇) ဖုန်မှုန့်များ ဝင်ရောက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် ပြုတ်ကျနေသော အစင်းများကို pelletizer အတွင်းသို့ တင်းကြပ်စွာ မဝင်စေရန် သတိပြုပါ။
၈) ပလတ်စတစ်ဓာတ်ငြိမ်လျှပ်စစ်ဓာတ်၊ ဓာတ်ငြိမ်လျှပ်စစ်ဓာတ်သည် ဖုန်မှုန့်များကို စုပ်ယူရန်လွယ်ကူသည်။

5. အရောင်ပြောင်းခြင်း။

ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်အရောင် ရုတ်တရက်ပြောင်းလဲသွားခြင်းတွင် အရောင်ပြောင်းခြင်းသည် ထင်ရှားပြီး အရောင်ကွာခြားမှု ဖြစ်ပေါ်သည်။ အရောင်ပြောင်းခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ ရောစပ်မှု မညီမညာ သို့မဟုတ် ရောစပ်မှု မမှန်ကန်ခြင်း၊ သန့်ရှင်းရေးစက် မသန့်ရှင်းခြင်း၊ အပူချိန် အလွန်မြင့်မားခြင်း၊ ညှပ်မှု အလွန်ပြင်းထန်ခြင်း၊ အမှုန်အမွှားများခြင်းတို့ ဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-
၁) ရောနှောမှု တစ်ပြေးညီဖြစ်မှုနှင့် မှန်ကန်မှုရှိကြောင်း သေချာစေရန် ရောနှောခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို တင်းကြပ်စွာလိုက်နာပါ။
၂) သန့်ရှင်းရေးပြီးစီးပါက အထူးပုဂ္ဂိုလ်တစ်ဦးက သန့်ရှင်းရေး သန့်ရှင်းမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါမည်။
၃) အပူချိန်လွန်ကဲခြင်းကြောင့် တိုနာ မပျက်စီးစေရန်အတွက် ထုတ်ယူမှုအပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ပါ။
၄) အလွန်အမင်း ဖြတ်တောက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် သင့်လျော်သော ဝက်အူပေါင်းစပ်မှုကို ရွေးချယ်ပါ။
၅) နောက်ဘက် ရောစပ်ထားသော အရည်တွင် မသန့်ရှင်းမှုများ မရှိကြောင်း သေချာပါစေ။

၆။ ဖုန်စုပ်စက်မကောင်းသော အလုံးလေးများ၏ ဖြတ်တောက်ထားသော မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဖုန်စုပ်မျက်လုံးနှစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုထက်ပိုသော သို့မဟုတ် အမြှုပ်များထွက်နေသော ဖြစ်စဉ်တစ်ခု ရှိပါသည်။

ဖုန်စုပ်စက် မကောင်းရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ ဖုန်စုပ်စက် မလုံလောက်ခြင်း၊ ဖုန်စုပ်စက် ပြန်အမ်းခြင်း၊ ဖုန်စုပ်စက်စနစ် မကောင်းခြင်း၊ ပိတ်ခြင်း ညံ့ဖျင်းခြင်း စသည်တို့ ဖြစ်သည်။ အဓိက ဖြေရှင်းနည်းများ-

၁) ဖုန်စုပ်စက်နှင့် ဖုန်စုပ်ဖိအားတိုင်းကိရိယာကို မှန်မှန်စစ်ဆေးပြီး ထိန်းသိမ်းပါ။
၂) အချိန်မီ လေဟာနယ်တိုင်ကီ၊ လေဟာနယ်အခန်းနှင့် လေဟာနယ်ပိုက်လိုင်းကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။
၃) ဖုန်စုပ်စက်၏ လည်ပတ်နေသော ရေစီးဆင်းမှုကို သင့်လျော်စွာ ထိန်းချုပ်ပါ။
၄) ဖုန်စုပ်ပြန်လာသည့်ပစ္စည်းကို ဖြေရှင်းပြီး ဖုန်စုပ်အဖုံးကို ကောင်းစွာပိတ်ထားကြောင်း သေချာပါစေ။

၇။ သံမှုန့်များ သို့မဟုတ် အခြားသတ္တုအမှုန်အမွှားများတွင် ပလတ်စတစ်အလုံးများ၏ မျက်နှာပြင် သို့မဟုတ် အလယ်တွင် သံမှုန့်များ သို့မဟုတ် အခြားသတ္တုအမှုန်အမွှားများ ရှိသည်။
အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ ဝက်အူဟောင်းနွမ်းခြင်း၊ ကွဲအက်နေသော ရွေ့လျားနေသောဓား၊ သံမှုန့်များ သို့မဟုတ် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများတွင်ပါဝင်သော အခြားသတ္တုအမှုန်အမွှားများဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-

၁) ဝက်အူ၊ ရွေ့လျားနေသောဓား၊ တုန်ခါသောဇကာ စသည်တို့ ပျက်စီးနေခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ။
၂) ကုန်ကြမ်းများတွင် သက်ဆိုင်ရာ သတ္တုအမှုန်အမွှားများ ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
၃) မကောင်းတဲ့ ထုတ်ကုန်တွေအတွက်၊ သတ္တုအမှုန်အမွှားတွေကို စစ်ထုတ်ဖို့ အားကောင်းတဲ့ သံလိုက် ဒါမှမဟုတ် တခြားသတ္တုခွဲစက်ကို အသုံးပြုနိုင်ပါတယ်။
၄) မြှင့်တင်မထားသော ကားများတွင် filter များ တပ်ဆင်ထားသည်။

၈။ ပလတ်စတစ်ဖွဲ့စည်းမှု ညံ့ဖျင်းခြင်း- အမှုန်အမွှားအပိုင်းတွင် ပြုပြင်၍မရသော ပစ္စည်းများ ရှိနေခြင်း သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်သည် အနက်ရောင်ရှိပြီး ဖားအရေခွံကဲ့သို့ ဖြစ်နေခြင်း။

ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်း ညံ့ဖျင်းရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများမှာ အပူပေးအပူချိန် အလွန်နိမ့်ခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းများတွင် မသန့်စင်မှုများခြင်း၊ အစာကျွေးနှုန်း အလွန်မြင့်မားခြင်း၊ screw shear အားနည်းခြင်းနှင့် ဖော်မြူလာတွင် ချောဆီများလွန်းခြင်းတို့ ဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-

၁) လုပ်ငန်းစဉ်စည်းမျဉ်းများနှင့်အညီ အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ပြီး ပလတ်စတစ်ဓာတ်ပြုမှု ညံ့ဖျင်းသည်ကို တွေ့ရှိပါက အပူချိန်ကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပါ။
၂) ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်တွင် မပျော်ဝင်နိုင်သော မသန့်စင်မှုများ ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
၃) ဝက်အူထဲတွင် ပလတ်စတစ်၏ အပူပေးချိန်နှင့် ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ချိန်ကို တိုးမြှင့်ရန်အတွက် အစာကျွေးနှုန်းကို သင့်လျော်စွာ ထိန်းချုပ်ပါ။
၄) အသင့်အတင့် ဖြတ်တောက်နိုင်စွမ်းရှိသော ဝက်အူပေါင်းစပ်မှုကို ရွေးချယ်ပါ။
၅) ဖော်မြူလာကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိပါ။

၉။ ရေပါဝင်မှု အလွန်များပါသည်။ အစင်းကြောင်း၏ မျက်နှာပြင်မှ တောက်ပြောင်သောရေကို မြင်နိုင်သည်၊ သို့မဟုတ် ပစ္စည်း၏ အစိုဓာတ်ကို လက်ဖြင့် ခံစားနိုင်သည်၊ သို့မဟုတ် အခဲစက်၏ အောက်ခြေမှ ရေစက်များ စသည်တို့ကို မြင်နိုင်သည်။

ရေပါဝင်မှု မြင့်မားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများမှာ ပြားချပ်ချပ်များကို ရေတွင် အလွန်အကျွံစိမ်ထားခြင်း၊ မောင်းနှင်နေစဉ် ပြားချပ်ချပ်များကို အချိန်မီ မဖြတ်တောက်ခြင်း၊ pelletizer ၏ အမြန်နှုန်း အလွန်မြန်ခြင်း၊ လေဓား၏ လေတိုက်အား အလွန်နည်းခြင်းနှင့် pelletizer နှင့် လေဓားကြား အကွာအဝေး အလွန်နီးကပ်ခြင်းတို့ ဖြစ်သည်။ အဓိက ဖြေရှင်းချက်များ-

၁) ရေစိမ်ထားသော ပစ္စည်းအစင်း၏ အရှည်ကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။
၂) စင်းများကို ဆွဲထုတ်သည့်အခါ၊ pelletizer ထဲသို့ ဝင်ပြီးသည်နှင့် စင်းများကို စင်းများအဖြစ် ဖြတ်သည်။
၃) pelletizer ၏ အမြန်နှုန်းကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိပါ၊ တစ်ချိန်တည်းမှာပင် monolithic bar support ၏ အမြင့်ကိုလည်း ချိန်ညှိပါ။
၄) လေဓား၏ လေအား လုံလောက်စွာ အားကောင်းကြောင်း သေချာစေပြီး လိုအပ်ပါက လေဓားနှစ်ချောင်းကို အသုံးပြုပါ။
၅) pelletizer နှင့် air knife အကြား အကွာအဝေးကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။

၁၀။ ကြိတ်ခွဲထားသော ပစ္စည်းကို ကြိတ်စက်ဖြင့် 깍둑썰기 လုပ်ပြီးနောက်၊ အလွန်သေးငယ်သော ကြိတ်ခွဲထားသော အမှုန်အမွှားများစွာ ထုတ်လုပ်သည်။

ပလတ်စတစ်များ၏ တည်ငြိမ်လျှပ်စစ်ကြောင့်၊ ၎င်းတို့သည် တုန်ခါစခရင်၏ အစာဝင်ပေါက်တွင် စုပ်ယူခံရသည့် အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ ရေစိမ်များလွန်းခြင်း၊ pelletizer ၏ ဖြတ်ကိရိယာ ဟောင်းနွမ်းခြင်းနှင့် ဖြည့်ပစ္စည်းများပြားလွန်းခြင်းနှင့် ပြားချပ်များ မာကျောခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-

၁) စတစ်ကာများတွင် စိမ်ထားသော ရေပမာဏကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။
၂) အလုံးပုံသဏ္ဍာန်ပြုလုပ်သည့်ကိရိယာကို အသစ်တစ်ခုဖြင့် အစားထိုးပါ။
၃) pelletizer နှင့် air knife အကြား အကွာအဝေးကို လျှော့ချရန် ဖော်မြူလာကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။

၁၁။ ကာဗွန်နိုက်ဇေးရှင်း ဒိုင်တွင် ယိုစိမ့်နေသော ပစ္စည်းကို အနက်ရောင် အရာအဖြစ် ကင်လိုက်ပြီး ပလတ်စတစ်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အမှုန်အမွှားများ ပေါ်လာသည်။

ကာဗွန်ဓာတ်ပြုခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ အပူပေးအပူချိန် အလွန်မြင့်မားပြီး အရည်ပျော်လောင်ကျွမ်းစေခြင်း၊ ဝက်အူကို သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ဘဲ ကြာရှည်စွာအသုံးပြုပါက လောင်ကျွမ်းမှုများစုပုံလာခြင်း၊ ပိတ်ချိန် အလွန်ကြာခြင်းနှင့် စက်ခေါင်းနှင့် ဝက်အူကို သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ အဓိကဖြေရှင်းချက်များ-

၁) အပူပေးစနစ် ပုံမှန်ဖြစ်မဖြစ် အမြဲစစ်ဆေးပါ၊ အပူပေးစနစ်တွင် ပြဿနာတစ်စုံတစ်ရာရှိပါက အချိန်မီဖြေရှင်းပါ။
၂) ဝက်အူကို မှန်မှန်စုပ်ထုတ်ပါ သို့မဟုတ် စက်ခေါင်းကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး သေချာစွာ သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။
၃) ဇကာပြား၊ စစ်ထုတ်ဇကာနှင့် ဒိုးခေါင်းကို အချိန်မီ သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး ကာဗွန်ဓာတ်ပေါင်းခြင်းမဖြစ်အောင် သန့်ရှင်းအောင်ထားရမည်။ ကာဗွန်ဓာတ်ပေါင်းခြင်းတွေ့ရှိပါက စက်ခေါင်းနှင့် ဝက်အူကို ချက်ချင်းသန့်ရှင်းရေးလုပ်ရမည်။ ကာဗွန်ဓာတ်ပေါင်းခြင်းကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး ကာကွယ်ပါ။ ကာဗွန်ဓာတ်ပေါင်းခြင်းတွေ့ရှိပါက ခေါင်းနှင့် ဝက်အူကို ချက်ချင်းသန့်ရှင်းရေးလုပ်ရမည်။